Ștampilarea metalică este un proces care transformă foile de metal plat în modele și forme specifice. Spre deosebire de prelucrare, imprimare 3D sau fabricare manuală, ștampilarea transformă tabla brută în piese critice pentru misiune, cu viteză, consistență și economie de neegalat. Pentru OEM -urile din sectoarele auto, aerospațiale, electronice și medicale, alegerea nu se referă doar la fabricație - este vorba despre asigurarea unui avantaj competitiv durabil.
Cel mai mare motiv este eficiența costurilor-rata de randament.
În industria metalurgică, rata de randament este cel mai semnificativ factor care îi influențează costul, reprezentând aproximativ 85% până la 90% din costul de producție. Pentru fabricarea automobilelor, caroserie în alb este o componentă importantă a întregului vehicul, reprezentând 15% până la 20% din costul total al vehiculului. Mai mult, greutatea pieselor de ștampilare în greutatea totală a corpului în alb reprezintă peste 90%. Este evident că reducerea costurilor de dezvoltare a pieselor de ștampilare pentru caroserie în alb are o importanță deosebită pentru scăderea costurilor generale de dezvoltare a vehiculului. Printre componentele costurilor pieselor de ștampilare, costul materialelor de ștampilare reprezintă cea mai mare proporție, aproximativ 70%. Prin urmare, îmbunătățirea ratei de utilizare a materialelor de ștampilare (rata de randament) este o modalitate importantă de a reduce costul de dezvoltare al corpului în alb. Conform estimărilor, pentru fiecare creștere de 1% a ratei de randament a aliajului de aluminiu de ștampilare de la bobină la foaie, costul pe vehicul poate fi redus cu 105 RMB (calculat pe baza unui corp de 350 kg aluminiu). Îmbunătățirea ratei de randament a bobinei nu numai că îmbunătățește beneficiile economice, dar afectează și procesul de producție al liniei de dezvoltare a ștampilării și linia de producție de ștampilare. O manifestare concentrată a controlului calității și optimizării nivelului de management.
Principalii factori care afectează randamentul plăcilor laminate
- Procesați pierderea fixă
Include în principal: îndepărtarea slabă a capului și coada bobinei. Datorită faptului că aliajul este transportat pe distanțe lungi, sub formă de bobină, la linia de decolorare și de blocare după ce procesul de rulare, cercul exterior al capului bobinei contactează direct ambalajul exterior, se încurcă sau este deteriorat în timpul transportului, ceea ce dăunează curățeniei, calității aspectului, filmului de ulei, etc. Partea interioară a cozii de rulare nu poate fi utilizată datorită marcajului de argint al curlingului fabricii de materiale, marcajului arborelui de bază al liniei nedorit, daunelor de transport, curățeniei și problemelor de tensiune, etc. Standardul utilizat în mod obișnuit pentru tăierea capului și coada unei bobine din industrie este „trei la exterior și cinci pe interior”. Luând ca exemplu aliajul cu pereți laterali cu pereți laterali, dacă lățimea bobinei este de 1740mm, grosimea este de 0,9 mm, iar greutatea standard a bobinei este de 11t, apoi în funcție de standardul de trei la exterior și cinci la interior, o lungime de 30 de metri trebuie să fie tăiată, ceea ce afectează randamentul unei singure bobine cu aproximativ 1,13%
Fluctuația toleranței la lățimea rolei: livrarea de materiale cu bandă se bazează pe standardele de toleranță dimensională date. De exemplu, pentru lățimile de rulare mai mici de 2000mm cu o toleranță de (0, +3), cantitatea reală de tablă care poate fi tăiată în aceleași condiții de greutate de rulare variază atunci când este livrată în funcție de limitele inferioare și superioare ale toleranței.
Declararea inspecției calității procesului: inspecția calității procesului include inspecția proprietății mecanice a plăcilor de bobină și cantitatea de verificări ale locului de proces efectuate în conformitate cu CP. Testul de proprietate mecanică a bobinei originale este realizat prin prelevarea de probe din forfecarea capului materialului înainte de nivelare, cu o lățime de eșantion de 300mm. Procesul de nivelare folosește sistemul de nivelare pentru a efectua îndoire ciclică în sus și în jos cu o rază mică de curbură, ceea ce permite bandei să obțină o lungime „fibră” constantă și să obțină astfel o formă de placă bună. În timpul acestui proces, starea internă a forței pielii a materialului se schimbă, afectând astfel performanța inițială a benzii. Prin urmare, este necesară retestarea proprietăților mecanice ale tabloului după nivelare.
2. uzură
Pierderile relevante se manifestă în principal în următoarele două aspecte
Prima este uzura cauzată de eșecul echipamentelor și a sculelor. Acest tip de pierdere este incert și include în principal pierderi de ajustare cauzate de precizia instabilă de hrănire, cum ar fi fenomenul mărimii materialului care se leagănă; secondary adjustment losses of the leveling parameters due to the performance or plate shape differences of some alloy tail materials, such as the inlet/outlet of the high-strength 6-series aluminum alloy's coil head part using 0.8/1.8 numbers, and the tail material part using the same parameters due to a smaller coil half diameter The problem of edge lifting at both ends of the sheet metal: deformation caused by the failure of the slapping device at the end of the line (cum ar fi slapping marcaje etc.) sau pierderi cauzate de eșecul pălării. Quality defect losses caused by the failure to maintain molds or shearing knives in a timely manner or poor maintenance, such as burrs on the cutting edge, aluminum powder and aluminum wire on the cutting edge, etc. Quality issues and losses caused by the wear of the conveyor belt and rollers in the line body, such as the cutting effect between the belt and the polyurethane rollers inside the line body during high-speed transmission, resulting in irregular black or other foreign substanțe. Pierderi suplimentare cauzate de o experiență de producție insuficientă a operatorilor, judecăți greșite și funcționare incorectă, etc. Aceste defecțiuni incerte nu numai că duc la pierderea de tablă, dar afectează foarte mult eficiența de producție a liniei de producție.
Al doilea este uzura echipamentului de flipping. Panourile laterale simetrice de pe ambele părți, cum ar fi părțile stângi și din dreapta ale panourilor exterioare ale panourilor laterale, părțile din stânga și dreapta ale panourilor interioare ale celor patru uși, iar partea stângă a panourilor exterioare ale capacelor roții, sunt în mare parte echilibrate și utilizate prin utilizarea unei mașini flipping. Întreaga stivă de palete (cu palete așezate atât pe partea superioară, cât și pe partea de jos) este încărcată pe o mașină de afaceri de tip C sau de tip O. După ce a fost apăsat și fixat de forța de prindere a paletelor superioare și inferioare sub presiune hidraulică (de cel puțin 1,5 ori greutatea stivei), este răsturnat de 180 'pentru a forma o altă stivă. În timpul procesului de răsturnare, datorită forței externe puternice menținute în loc, curățenia, filmul de ulei sau aspectul materialelor superioare și inferioare ale foii care sunt în contact rigid cu tava sunt deteriorate până la diferite grade și nu pot fi utilizate, în special pentru părțile din foaia exterioară sau pentru părțile desenate profund, care sunt puternic legate de grosimea filmului de ulei, cum ar fi panourile interne ale aluminiului cu patru rafturi.
3. Pierdere din cauza accidentelor de calitate
Resturile și pierderea primelor și ultimelor materiale ale paleților, în special a primelor și ultimelor materiale ale pieselor din foaia exterioară, după ce au fost stivuite pe palete din oțel sau din lemn, sunt curățate, ambalate și depozitate în depozit, apoi transferate la linia de producție de ștampilare pentru utilizare. Primele și ultimele materiale de foi ale stivei de material intră adesea în contact direct cu curelele de legare ale ambalajului exterior. După depozitare și transport, aspectul lor de curățenie se deteriorează, filmul de ulei este deteriorat sau ultimele materiale de foi sunt înfășurate în pielea de ambalare. Ultimele materiale de foi intră în contact cu paleții, provocând probleme precum mărci de paleți sau indentări, ceea ce face ca primul și ultimul materiale de foi să fie inutilizabile.
4. Alte probleme de calitate și pierderi cauzate de randamente. Acesta include în principal casarea pieselor cauzate de probleme ocazionale ale calității tabloului (cum ar fi mărci de ulei, zgârieturi, deformații, gropi, marcaje, cojire, indentări etc.) în timpul procesului de producție de ștampilare. Returnări și returnări goale atunci când numărul de stive de materiale din partea stângă și dreapta este inconsistentă în timpul producției de co-molidare a pieselor din stânga și din dreapta. Returnări sau returnări goale care apar atunci când cantitatea reală a unui singur palet nu se potrivește cu cantitatea setată din cauza erorilor de contor sau a intervenției umane în timpul procesului.
